Parlare di tavole da surf, non è semplice, specialmente in un periodo in cui mille mode e tendenze confondono le idee ai surfisti. Sempre più spesso si sente parlare di shape, di teorie e di modelli, ma pochi realmente conoscono cosa ci sia dentro una moderna tavola: il pane o blank che dir si voglia è la componente fondamentale di tutti gli shapes. Senza tale materia, lo shaper non potrebbe realizzare le proprie formidabili sculture. Per chi si è già cimentato nella costruzione artigianale di una tavola, queste parole hanno un tono sicuramente più familiare, per chi invece non ha ancora provato, forse alla fine di questo articolo avrà le idee più chiare.

Procedendo per ordine, la stagrande maggioranza di tavole viene realizzata ancora con una tecnica relativamente semplice; cioè shapando (modellando) un pane presagomato di colore bianco, che poi successivamente verrà rivestio con fibra di vetro e resina poliestere. Dietro al lavoro del vostro shaper vi è infatti un ingente impegno di mezzi e persone. L’innovazione tecnologica in questo campo dalla II guerra mondiale ad oggi non si è mai fermata, e gli innumerevoli sforzi da parte delle grandi aziende ci permettano di avere tavole sempre più leggere,  resistenti e performanti.

Quel pane presagomato che troviamo all'interno della tavola ha subito svariati cambiamenti fino ad arrivare ad essere come lo conosciamo oggi; ed il frutto dell’evoluzione di questo meraviglioso sport, e di tutte quelle persone che hanno contribuito a rendere accessibile questa disciplina.

Sarebbe molto difficile ripercorrere, indietro negli anni i passi fondamentali di tale materiale, che è stato sicuramente la chiave di volta, per la realizzazione delle tavole moderne.

Per questo, ci concentreremo soltalto sull’aspetto tecnico per conoscere più da vicino il “foam”.

Intanto mettiamo da parte tutti i marchi di fabbrica più conosciuti come: Clark foam, Bennet-dion, Burford, Ocean foam, West blank, ecc. ecc.

Abbandoniamo per un momento queste sigle che sono soltanto nomi commerciali e concentriamoci sulla parola “foam” che significa semplicementre schiuma. Essa è formata da un materiale che prende il nome di “Poliuretano Espanso”. Il poliuretano è una sostanza chimica che viene impiegata per molteplici scopi, dall’isolamento termo-acustico, nei banchi frigo, in pannelli/blocchi/lastre nell’edilizia, nell’industria nautica e aeronautica, nel settore automobilistico e in molte altre applicazioni.

Però il poliuretano per adattarsi ai suoi molteplici scopi, cambia la sua struttura, (vedi schiuma) dobbiamo quindi chiederci qual’è il poliuretano che più si addice alle nostre aspettative, cioè “leggerezza, densità, lavorabilità”. Per questo esiste una schiuma formulata espressamente per il surf, dove le caratteristiche sono uniche, non riscontrabili in altre schiume.

La qualità della schiuma è un elemento critico dal quale dipende parte del buon esito di una tavola, insomma è il cuore. Usare blocchi di schiuma con diversa densità causa una drammatica diminuizione di prestazione/qualità. Per capire ancora questo concetto importantissimo, legato alla densità, dobbiamo inevitabilmente addentrarci nelle fasi di stampa del poliuretano. Il poliuretano è un materiale molto sensibile, molto pericoloso e le varie fasi di stampa sono un concentrato di tecnologia dove nulla è lasciato al caso.

Ci sono aspetti da non dimenticare, la polimerizzazione è sicuramente uno di questi semplicemente perché la crosta esterna avrà una rigidità, che non sarà la stessa all’interno del foam. Questo comportamento “particolare” avviene perché durante la fase di crescita la miscela viene in contatto con le pareti dello stampo, estremamente rigide, provocando una maggiore spinta da parte del materiale che, indurendosi, non cambierà la propria conformazione, assumendo naturalmente quella dello stampo. L’ottima distribuzione della densità, l’alto grado di densità, (siamo su valori pari a 80/90 kg/m3) il peso, il colore, la finissima struttura cellulare, sono sicuramente tra le caratteristiche principali e forse più importanti nella valutazione di una buona schiuma. Ma questo ancora non basta, il pane è ancora poco rigido, quindi delicato, per rendere un moderno blank, competitivo, bisogna applicarvi un longherone centrale (stringer) solitamente in legno di “cedro rosso” (come vuole la tradizione). Lo stringer centrale è prettamente necessario per rendere la tavola più resistente alla rottura. L’accoppiata, longherone più schiuma, è il fattore fondamentale per produrre tavole di buona qualità (resina più fibra faranno il resto).

Ma come nasce un blank?

Nascita del blank

Si parte naturalmente, affrontando le problematiche relative al design, cioè disegno dei nuovi shapes, tenendo conto che l’interazione tra shaper e costruttore è fondamentale. Si inizia quindi progettando il pane, cioè l’outline, scoop-rocher tenendo presente dimensioni e spessori. Una volta realizzato il modello si può partire con la costruzione dello stampo. Questo deve avere caratteristiche ben precise, tra le quali la durata nel tempo.

Lo stampo si presenta come due semi gusci (conchiglia), preriscaldato mediante l’uso di serpentine (stampi termostatati). Il calore è presente perché facilita la scorevolezza e l’ottima distribuzione del materiale all’interno dello stampo, inoltre favorisce il tempo di posa accorciando i tempi di solidificazione.

I due semi gusci che daranno forma al manufatto devono raggiungere un livello di qualità non indifferente; provate ad analizzare un pane prima che sia lavorato e scoprirete i segni delle giunture dello stampo, il tipo di crosta, il colore, la densità della crosta e l’incollaggio del longherone. Tutti particolari che forse prima vi sfuggivano ma che non possono essere trascurati nella scelta del foam. Ricordate che il blank rimane il cuore primario della vostra futura tavola e che qualsiasi imperfezione abbia non potrà più essere ritoccata.

Il poliuretano

Il poliuretano è formato da due componenti, poliolo ed isocianato, due resine non facili da utilizzare. Pensate al potere espandente delle due resine, solitamente stivate in fusti da 200 kg ciascuno, se maneggiate erroneamente possono creare seri problemi. Sono materiali particolari che hanno bisogno di determinate condizioni favorevoli per l’utilizzo; prendiamo in esame l’isocianato TDI, particolarmente difficile da trattare, volatile e soprattutto cancerogeno. Il suo stoccaggio e la lavorazione devono essere fatte esclusivamente da personale altamente specializzato! Comunque i due componeti vengono miscelati da una macchina appositamente studiata e durante la soffiatura del pane, per evitare spiacevoli bolle d’aria o possibili imperfezioni, il coperchio dello stampo deve rimanere parzialmente aperto. Verrà serrato soltanto in un determinato momento. Questa operazione inoltre facilita la fuoriscita di gas formatisi all’interno dello stampo evitando bolle o spiacevoli ed irremediabili imperfezioni. Una volta serrato lo stampo si aspetta la perfetta solidificazione del pane e per evitare i tempi morti la macchina schiumatrice, variando le varie erogazioni di materiale, può essere programmata per lavorare su altri stampi riuscendo così ad avere una produzione in continuo.

Estratto il pane solidificato viene immagazzinato e conservato per misura e tipo di densità. A questo punto si passa ad un’altra fase fondamentale, l’inserimento del longherone. Il foam viene tagliato longitudilmente a 90° ed il taglio non deve presentare imperfezioni di alcun tipo. Successivamente si passa all’incollaggio vero e proprio del longherone che verrà pressato su uno speciale banco e poi morsettato. La mascheratura è l’ultima fase, quella in cui vengono stampate le misure, il tipo (densità) ed il cliente. Adesso il pane è pronto per essere imballato, spedito dai vari distributori nel mondo alle varie factory.

Ringraziamenti a:

- Mr. Garry di Oceanfoam Australia;
- Dave Mannion di Hot Brewz, Perth Australia;
-    Comet.